塑料托盤的制作工藝主要包括以下幾種：
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注塑成型法：
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注塑成型法生產的塑料托盤制品平整、光潔、挺括、密實。
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產品設計自由度較大，分為雙面型整體式塑料托盤和雙面型組裝式塑料托盤。
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共聚物聚丙烯或高密度聚乙烯樹脂通常用于注塑托盤。
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高壓注塑模具的成本相當高，但該工藝具有快速的循環時間。
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擠出中空吹塑成型法：
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擠出中空吹塑成型與一般的中空制品吹塑成型方法相類似。
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因其產品較大，且為雙面型，需要較大的擠出機、合模機和模具等。
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成型速度快，產品質量好，具有高強度，高剛度，非常長的使用壽命。
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一般吹塑托盤的使用壽命可以達到5-10年，其產品的動載可以達到3t以上。
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擠出成型法：
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擠出成型法生產的塑料托盤均為組裝式。
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采用擠出機、機頭等設備，分別擠出作為上、下面板用的板條和作為連接支撐用的帶有復翼的工字形連接板，然后再進行組裝。
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木塑復合材料的出現，推動了擠出成型法塑料托盤的發展。
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結構泡沫成型：
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結構泡沫塑料成型是低壓注塑成型的一種形式。
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模腔注入聚乙烯或聚丙烯塑料顆粒和氮氣，熱激活發泡劑產生具有固體外皮的細胞核。
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該方法需要較少的原料并且還產生具有較高強度重量比的塑料。
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熱成型：
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熱成型是一個兩步過程，首先加熱塑料粒料形成所需厚度的擠出塑料片材。
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然后在模具上形成一個或兩個片材，當模具和片材之間的空氣被抽空時。
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熱成型模具比注塑模具便宜得多，但循環時間較慢。
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壓縮成型：
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用于制造由其他材料（例如木屑和樹脂）制成的塑料托盤和模制托盤。
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兩件式模具手動，機械地或通過擠出機裝載材料。
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壓力迫使模具閉合，并且壓力迫使材料填充模腔。
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旋轉成型（滾塑）：
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將顆粒狀或粉末狀塑料材料裝入殼狀模具中。
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模具被加熱并在彼此垂直的兩個平面中旋轉，將材料分配和熔合到模具中。
以上各種工藝方法各有其特點和優勢，適用于不同需求和應用場景的塑料托盤生產。隨著科技的不斷發展，塑料托盤的制作工藝也在不斷進步和完善。
